Nguyên lý dòng chảy nhựa phun nhiều giai đoạn và phân đoạn của máy ép phun

A. Nguyên lý dòng chảy nhựa phun nhiều giai đoạn:

1. Nạp keo lần đầu tiên ở tốc độ thấp, di chuyển vòi phun đến đầu lạnh và tăng tốc độ bắn lần thứ hai để lấp đầy khoang nhằm rút ngắn thời gian nhựa ở cổng chảy đến cuối, sao cho độ nhớt của nhựa trong chất trám được duy trì ở mức đông đặc tối thiểu. Tuy nhiên, rất khó để kiểm soát chính xác điểm chuyển đổi áp suất giữ để phun tốc độ cao, do đó phải sử dụng phương pháp giảm tốc nhiều giai đoạn để kiểm soát hiệu quả điểm chuyển đổi áp suất giữ.

2. Nguyên lý hoạt động của tiêm phân đoạn:

Sử dụng điều khiển quang điện để điều khiển van tỷ lệ dòng chảy trong hệ thống thủy lực nhằm đạt được tốc độ phun ngay lập tức tại một điểm nhằm đạt được tốc độ chụp phân đoạn.

B. Mối quan hệ giữa tốc độ bắn và áp suất phun phân đoạn:

1. Trong quy trình ép phun phân đoạn, cho dù thay đổi bao nhiêu giai đoạn của quá trình rót, áp suất phun chỉ có một áp suất, tức là một áp suất, trong khi giai đoạn giữ áp suất chỉ có thể duy trì một tốc độ bất kể số lượng giai đoạn giữ áp suất.

2. Ví dụ về tiêm phân đoạn:

⑴Thành phẩm tương tự có thể được đúc với lực kẹp nhỏ hơn, có thể kéo dài tuổi thọ của máy và khuôn;

⑵Giảm tốc theo từng đoạn và nắm vững điểm chuyển đổi chính xác của áp suất giữ có thể đảm bảo chất lượng ổn định một cách hiệu quả;

⑶ Khi nhựa đúc chảy quá tốt, phun tốc độ thấp được sử dụng để ngăn ngừa các vệt, nhưng nguyên liệu thô không được làm nguội và đông đặc. Sau khi nhựa nóng chảy đi qua phần dày, tốc độ phun tăng lên và khoang khuôn nhanh chóng được lấp đầy, và dấu dòng chảy (mỡ nóng chảy giảm dần. Họa tiết sọc với cổng là trung tâm) là do ranh giới hình thành giữa nhựa ban đầu chảy vào khoang và nhựa chảy vào khoang sau khi nguội quá nhanh.

⑷Trong trường hợp khuôn dày ở đầu vào cao su (tức là cổng), tốc độ bắn quá nhanh sẽ gây ra nhiễu loạn, vật liệu lạnh dễ đọng lại trong kênh và tạo thành vết dòng chảy. Vì vậy, đầu vật liệu lạnh nên được đẩy mở với tốc độ chậm và áp suất thấp để mặt sau nhựa đi vào trơn tru.

⑸Trong quá trình ép phun, phần vòi phun tiếp xúc với khuôn. Do nước làm mát khuôn làm mát nhiệt độ khuôn thấp hơn vòi phun nên một phần nhiệt bị khuôn lấy đi, vòi phun dễ tạo ra cuống nguội. Những cuống nguội này được bơm vào khuôn và sẽ ở cổng. Việc tắc nghẽn gây ra các đường dòng chảy hoặc các vết giống như thanh bạc, có thể được cải thiện bằng cách thăm dò quá trình tiêm phân đoạn.

⑹Độ chính xác và các bộ phận nhỏ, kích thước cổng tốt và việc sản xuất cân bằng của hầu hết các cổng khoang khuôn là vô cùng khó khăn và khó khăn. Có thể khắc phục bằng cách mở các cổng có cùng kích thước và sử dụng công nghệ phun nhiều giai đoạn.

⑺ Việc thay đổi vị trí chuyển đổi giữa giai đoạn phun tốc độ thấp đầu tiên và giai đoạn phun tốc độ cao thứ hai có thể điều chỉnh sự dịch chuyển cục bộ của đường hàn, chẳng hạn như sự dịch chuyển của bộ phận rõ ràng sang vị trí ít rõ ràng hơn (chẳng hạn như nơi ghi nhãn).

⑻Hiện tượng trầm cảm và phản ứng tổng hợp kém trái ngược nhau trong quá trình đúc và phương pháp này có thể được sử dụng để cải thiện cùng một lúc; Phần lõm của sản phẩm có tốc độ bắn giảm nhanh và sau khi lấp đầy lớp bề mặt sang quá trình đông đặc lạnh, tốc độ bắn được tăng lên nhanh chóng để lấp đầy khoang khuôn và đường hàn phải được buộc chặt. Phun keo để ngăn chặn sự kết hợp kém (nói chung, hiện tượng lõm bề mặt của sản phẩm đúc xảy ra ở phần dày, nguyên nhân là do nhựa nóng chảy co lại khi nguội và đông đặc).

⑼Trong quá trình giữ áp suất, việc giảm từng bước có thể làm giảm ứng suất dư của sản phẩm đúc.

⑽Điều kiện đúc của các sản phẩm đúc mỏng và khoảng cách dòng chảy dài đòi hỏi phải hoàn thành thành công áp suất cao, nhưng tốc độ phun cao và áp suất cao có thể dễ dàng gây ra ứng suất dư ở cổng, ảnh hưởng đến chất lượng. Do đó, phun tốc độ cao, làm đầy tốc độ trung bình và áp suất giữ tốc độ thấp được sử dụng để loại bỏ ứng suất dư. Để ngăn chặn sự biến dạng của thành phẩm.

⑾Cải thiện quá trình làm mát khuôn: nếu nhiệt độ khuôn di động thấp, nhiệt độ khuôn cố định cao thì sản phẩm đúc sẽ không bị cong vênh bên trong và nếu nhiệt độ khuôn di động cao thì sản phẩm đúc có thể bị cong vênh bên ngoài.

⑿ Cháy xém (hiện tượng do khí nén và đốt cháy trong khoang khuôn) thường xảy ra nhất tại đường phân khuôn hoặc nơi hàn. Bề mặt của nhựa có dấu vết cacbon hóa màu đen, khí không khí phải được thoát ra khỏi khoang khuôn một cách trơn tru và tốc độ bắn phải giảm. .